テーマとしていただきます。
長文なのですみません。(生産方式系はまとめられる気がしない)。
完全受注生産工場の生産計画システム導入を齧っていた身としては、ポイントは「完全受注生産と平準化は基本的に背反する」という点だと思っています。
完全受注生産に寄せれば、在庫リスクは下げられます。
ただし、受注の成り行きを生産に反映すると平準化は破綻します。
量産では、平準化ができないと、設備能力、作業負荷、サプライヤー供給、物流効率など様々な場面で計画が立てられず、過度の余裕を持たないといけないことから、結果的に破綻する場面があります。
一方で、製品種類や仕様バリエーションが多い製品では、純粋な見込み生産も難しいです。
需要を読み違えれば、売れない仕様が在庫になり、キャッシュフローの悪化や黒字倒産にリスクがあがります。
つまり、自動車会社が目指している生産計画は、完全受注生産でも、単純な見込み生産でもないとなります。
現状は、見込みと受注の要素を織り込んだハイブリッド型に近いです。
まず、需要予測に基づく見込み計画を先行させ、部品手配、能力計画、生産準備を行うので、「この仕様は月に何台まで」という計画枠があります。
そのうえで、直近の顧客注文を生産日程へ反映し、見込み計画の枠を受注情報で置き換えていくわけです。
ただし、すべてを自由に置き換えられるわけではないので、置き換えられなかった枠は、そのまま生産されて、在庫になります。
この在庫は許容しなければ仕組みとして成り立たないんですよね。
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例えば、フードコートで自分が水を用意しにいくとき、自分のだけ持ってきて、相手から欲しいと言われてから持ってくるのでは時間がかかかる。
両手があるのだから、聞いてなくても水を2つ最初から持っていく。
ちょうど電話がかかってきて、水欲しいと言われたらしめしめ。持ってきたけどいらないと言われても、机には置いておく、もしかしたらそのうち欲しいと言われるかもしれない。
こんなイメージがしっくりきます。
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要は 思想としては、受注同期を目指し、
運用としては、見込み計画によって平準化、サプライチェーン安定、設備能力の安定化を担保することを行なっていると考えられます。
結果として、見込み計画で変動を抑え、そのうえで直近の受注・仕様変更を吸収するから、JIT的な短サイクル運用が成立するの方が近い感じですね。
プル型のかんばん方式も、単独で成立しているわけではありません。
安定的な月間生産計画という、ある意味ではプッシュ型に近い仕組みが背後で支えているので、生産方式を真似しても成立しない場合があるのはこういった理由です。
さらに、デイリー変更のような仕組みによって、直近需要との同期を高めていくことが競争力となります。
自動車メーカーがやっていることは、単なる見込み生産でも、完全受注生産でもなく、計画と実需の高サイクルな同期ということです。
そして本当に難しいのは、その同期をメーカー単体で完結させることではなく、サプライヤー、物流、販売、生産現場を含めた調整プロセスとして成立させ続けることにあるので、大事なのはシステムというよりも現場力という部分なんですよね。
結構この辺りは論文などの公開情報なので、面白い分野だと思います。
生産システムの論理自体は本当、努力もする天才が担当して初めて成り立つ物だなと思ってしまいますね。
Quote
おーはら｜(株)GEMBAコンサルティング
@GEMBAProducer
僕の認識では、自動車は受注生産ではなく半見込み生産です。
部品製作などは需要見込みなどの市場調査をもとにした販売台数目標を基準に、ある程度先までの発注をかけていると思います。そうじゃないと、長いサプライチェーンの中で顧客のリードタイムが長くなりすぎます。
そして、